化工企业生产工艺安全管理制度
第一章 总则
本制度适用于工厂生产中的工艺管理。各单位工艺管理由技术科负责，其他各部门配合，技术厂长主管。产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。
第一条 单位各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。
第二条 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术管理部门审核，主管厂长批准实施。
第三条 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。
第四条 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。
第三章 工艺变更
第五条 工艺变更范围包括：
生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。
第六条 工艺变更程序：
1.进行工艺变更时，需由车间技术负责人(工艺员或车间主任)提出详细工艺方案，(必要时须有物料衡算和工艺流程图)，以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。
2.技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。
3.工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。
4.对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由单位技术审定委员会论证，报单位领导批准后组织实施。
第四章 生产过程管理
第七条 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。
第八条 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。
第九条 关键过程管理
1.关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。
2.质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。
3.关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力;短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。
第五章 工艺事故管理
第十一条 事故一旦发生应立即报告单位领导并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。
第十二条 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。
第六章 工艺质量记录管理
第十三条 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录(工艺、设备、机修)，工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。
第十四条 工艺质量记录要求
1.记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。
2.原始记录必须字体清楚，仿宋化。
3.记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。
4.记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。
