汇聚智慧 创新不止

汇聚智慧 创新不止

让青春在瓦斯治理中精彩绽放

亭南煤业公司大学生千米钻机班

（2015年6月3日）

亭南煤业公司大学生千米钻机班成立于2012年3月，由15名平均年龄28岁的“80后”大中专毕业生组成，承担着公司澳大利亚产和国产两部千米钻机的施工、维护任务。三年来，我们坚守“没有抽不了的瓦斯，只有打不到的钻孔”的理念，积聚大学生的创新智慧，焕发年轻人的“折腾”精神，“玩转”了高科技、现代化的千米钻机，以青春之名，展现了“大学生千米钻机班”的锐意芳华，为矿井瓦斯灾害治理提供了有力保障。截至目前，累计施工钻孔36.5万米，抽采瓦斯9557.7万立方米。班组先后荣获淄矿集团“十佳班组”、第二届“感动淄矿”人物、咸阳市“青年文明号”等荣誉称号。

一、提升综合素质，释放班组青春能量

亭南属于高瓦斯矿井，花巨资引进千米钻机就是为降服瓦斯“气老虎”。而千米钻机属于高科技、现代化的先进“武器”，必须要有一支懂原理、会操作、能维修的高素质专业化队伍来应用。班组成立后，我们发挥大学生头脑灵活、易于塑造、掌握新知识能力强的特点，全力开辟素质提升新途径，使班组成员的青春能量充分激活。一是素质提升系统化。坚持“一个都不能少”的原则，在日常培训途径的基础上，开通“技术研讨QQ群”、“技术交流微信平台”，党支部每周组织一次业务知识集中学习、每月举办一次技术研讨“论坛”、半年开设一次主题交流“班会”，让大家碰撞智慧，交流思想，破解难题，形成共促共进共成才的长效机制。同时，采取“走出去轮训，请进来培训”的模式，安排班组成员分批到西安煤科院进行为期2个月的培训，邀请澳钻技术人员到矿蹲点培训。通过不断线的培训提升，班组7名成员取得了国际通用的打钻操作证书。二是平台建设规范化。为保证班组成员创新有平台、创造有空间，组建“大学生千米钻机班工作室”，制定创新奖励办法，鼓励大家利用业余时间集中创新、集中攻关、集中创造。三年来，完成创新成果22项，参与实施的“煤矿井下近水平千米瓦斯抽采孔随钻测量定向钻进技术与装备”项目荣获国家科技进步二等奖。三是岗位练兵实战化。致力于操作技能的持续攀升，让班组成员从现场中实践，在工作中练兵，围绕钻机维修、故障处理、数据监测等内容，定期在井下组织竞赛、现场比武，澳钻与国产钻操作员相互“较劲”、互相“叫板”，优胜者依据市场化考核的原则，适当给予奖励，调动起了大家学业务、练技能的积极性，一个个文弱书生成为了打钻的行家里手，创造出了单孔进尺1024米的国内最高纪录。三年来，实现了安全“零事故”、设备“零故障”、质量“零废孔”的“三零”目标。

二、提升创新能力，打造班组青春名片

我们认识到，虽然我们是“黑领”一族，但必须和“白领”一样，怀揣梦想、拥有追求，用创新不止、创造不停地自信和激情，在百米井下打造大学生青春人生的“名片”，使年轻的煤矿工人活出不一样的精彩。为此，我们鼓励班组成员敢闯、敢干、敢尝试，从抽采工艺优化革新着手，突破一个个技术难题，攻克一个个技术难关，有效提高了瓦斯抽采率。一是优化施工工艺。坚定“以钻孔长度换取瓦斯浓度”的信心，结合矿井煤层构造特点，通过创新实践，总结出“一支多孔”钻进法，在一个主孔内施工多个平行分支孔，减少了移钻和下孔口管的次数，大大增加了瓦斯抽采半径。在施工205灌浆巷7号钻孔时，我们打出了7个平行分支孔，使主孔的瓦斯浓度达到了80%，每分钟瓦斯流量达到2.2立方米。澳大利亚厂家技术人员惊叹道：“你们打出了不可能打成的钻孔！”二是优化封孔工艺。实现瓦斯发电，瓦斯浓度必须保证在8%、流量在每分钟25立方米以上，封孔质量好坏起到决定性作用。为此，我们进行大量的摸索实验，成功将孔口套管内径由100毫米扩大到150毫米，并运用PVC管代替铜管作为套管，使单孔流量提高了33%，又降低了封孔成本。同时，为保证钻孔密封性，针对煤壁破碎的实际，对孔口周围的裂隙，采取注浆堵漏，增强了煤壁的整体性。三是优化管路设计。为解决千米钻孔涌水量大、阻力大的难题，创新设计制作了汽水渣分离器，配合孔口边打边抽装置，杜绝了瓦斯喷孔现象发生，使煤渣和孔内涌水实现了有序分离。为随时掌握抽采系统流量，安排专人负责钻场管路的参数测定、分析和统计，发现问题及时制定措施进行处理，保证抽采系统瓦斯浓度稳定。

三、提升攻关能力，砥砺班组青春实力

因瓦斯治理应运而生的大学生千米钻机班，优势在能打钻、潜力在能攻关。我们把现场攻关作为砥砺青春、增强实力的“练兵场”，活用创新利器，加大重点技术难题攻关研究，使棘手问题迎刃而解。一是攻破腐蚀性水质影响DGS监测系统数据采集技术。DGS测斜系统是VLD-1000千米钻机测斜装置的“大脑”，由于排渣使用的矿井水腐蚀性强，杂质多，影响DGS监测系统数据的采集。对此，我们利用下班时间查资料、做实验，为钻机水箱增加了磁化净水装置和酸碱检测装置，极大地降低了水质问题对钻机DGS监测系统的影响。二是攻破利用坐标轨迹图分析处理埋钻事故技术。钻机在钻进的过程中由于速度过快或水压过低、水量过小极易造成孔内煤屑不能及时冲出而出现埋钻的风险。我们创新运用坐标轨迹图分析钻孔轨迹，进行埋钻事故处理。一次，在井下施工泄水孔时，出现了埋钻事故，我们通过分析监测装置测量出钻孔坐标轨迹图，在事故孔周边施工平行卸压钻孔，成功捞出被埋螺杆马达、随钻测量装置等，挽回损失170万元。三是攻破高位瓦斯钻孔抽放采空区瓦斯技术。树立“向瓦斯要效益”的理念，着力研究采空区内高浓度瓦斯利用技术，充分发挥千米钻机作用，向采空区施工高位瓦斯抽放钻孔，加大采空区瓦斯利用。同时，对205采空区顶板冒裂带瓦斯聚集区施工高位钻孔，接入抽放系统，提高了抽采管网的瓦斯浓度。仅此一项，今年来就抽采瓦斯21.45万立方米，增加发电量180万度，取得经济效益60余万元。

四、提升降本能力，焕发班组青春活力

度危求进，大学生要有大学生的担当，年轻人更要有年轻人的作为。我们牢固树立成本制胜的理念，积极焕发年轻人的青春活力，从“微”入手，从寻找不一样做起，走在了公司降本节支的最前列。一是“微替代”降投入。针对矿井水腐蚀性强，易使澳钻钻杆丝扣处的密封接头和支撑环损坏，致使价值1.1万元的钻杆报废的实际，大胆提出国产钻杆代替进口钻杆的设想。在实际改造中，成功攻克国产钻杆比进口钻杆直径大，使钻杆与DGS探管无法匹配连接的难题，经过现场使用与进口钻杆无异，每根钻杆节省7300元左右，年节约费用180万元。二是“微创新”节费用。千米钻机在施工中，由于受地质、水质、人员操作等影响，易导致孔底马达内的万向轴和驱动总成等部件损坏，而澳钻厂家出于技术封锁，维修时必须孔底马达整体采购。为降低维修费用，我们创新制作孔底马达液压维修平台，实现自主拆卸、维修，年节约维修费144万元。三是“微改造”省支出。针对矿井煤岩硬度大、钻头磨损较快的实际，我们对报废钻头进行改造，将废钻头底部和上部进行截割，重新焊接，组成新的钻头投入使用。目前，钻头消耗量同比减少50%，年节省支出约5万元。同时，结合现场钻机回转器卡瓦和夹持器卡瓦磨损较快的实际，在卡瓦上用焊条创新“补缝”，增强夹持器和回转器与卡瓦之间的夹持力，年节省支出约3万元。