S8206工作面末采作业规程
第一章工作面概况
第一节 工作面四邻关系
S8206工作面井下位于402盘区的东南部一向西北方向倾伏的单斜构造中，东部为实体煤，北部为402盘区辅助皮带巷、辅助轨道巷和辅助回风巷，西部为回采完毕的S8202工作面，南部为F5断层。
第二节 工作面推进情况
该面现已采至头183米，尾193米，据矿压观察，上次来压在155米处，根据周期来压步距15米左右推算，预计头215米、尾230米左右为周期来压处，停采位置确定在头220米、尾235米。正常回采即将结束，工作面在推进到头208米、尾223米后进入末采阶段，工作面头—38#支架顶板为泥岩，38#—尾留有顶煤，为了保证工作面安全顺利停采和设备的正常撤离，特制定本作业规程。
第三节工作面末采技术规定
1、工作面距离停采线12米时开始铺网,机道宽度确定为3.5米，工作面采高3.2米。因此根据工作面两顺槽情况，头采至208米、尾采至223米时工作面开始铺网，工作面推进坡度以两顺槽坡度为准，停采后头尾高差约2米。
2、末采阶段必须将运输顺槽超前支护范围内的浮煤清理干净，并将转载机的封闭槽上全，完善破碎机与刮板机处的防坠装置，前刮板机头至破碎机入口处吊挂锚链或绳索以及安设液压拦人装置，设置防护罩，保证红外线拦人装置齐全、有效，防止人员坠入，工作面刮板输送机头部和破碎机处设置转载机急停按钮，操作方便，灵敏可靠。设备运行时，严禁任何人员跨越运行中的转载机和溜子，如需跨越时必须停止设备运行。
3、末采阶段当回采至停采线12米时开始铺顶上层网(金属网规格：10×1.7m的菱型金属网)，工作面及两端头都必须铺设顶网，顶板共铺设8道网，第一道网铺设用∮18×1.0m的螺纹钢锚杆外带500×200×70mm木托板固定，锚杆间距为1.5m，当铺设三道网后，开始距离第二道网头压边0.5米处，开始铺设下层网，下层网与上层网用14#铅丝双股扭结，每0.5m扭结2道，以此类推，逐一铺设双层金属网，下层网铺设6道。金属网的长边平行切眼煤壁铺设，当支架停止推进后，采空区冒落矸石压网长度控制在0.5-1.0米之间。
4、铺下一道网时，先将网与前一道网扭结(为避免拆架时撕坏顶网，将新铺网压边时放在前一道网的上面，下层网铺设要掩盖上层网的压边)，然后抬起另一端吊在支架顶梁下，移架上网，移架降柱量不要太多，以不拖网为准，要求将金属网卷边压平。
5、网连接时使用14#铅丝双股，每0.2m扭结2道，并保证拧3圈且拧紧拧牢，新网应搭接在旧网上边，防止支架拖网，搭接宽度为0.2m。
6、在距停采线7.35米处时，开始支设第二排锚杆，锚杆间距为1000mm,外带250×250×10mm的铁托板;在距停采线6.35米处时，开始支设第一排锚索，锚索间距为1500mm，外带250×250×10mm的铁托板，在距停采线5.35米处时，开始支设第三排锚杆，锚杆间距为1000mm,外带250×250×10mm的铁托板;在距第三排锚杆500mm处时，开始支设第二排锚索，锚索间距为1500mm,外带250×250×10mm的铁托板，支设第二排锚索后，距第二排锚索500mm时开始支设第四排锚杆，锚杆间距为1000mm,外带250×250×10mm的铁托板;之后再支设第五、六、七、八排锚杆(第八排为角锚杆)，锚杆间排距均为1000mm，每4根锚杆支设1根3500mm的钢带，外带110×100×10mm的铁托板，工作面在支设第二、三、四排锚杆及第一排锚索的同时，在金属网下平行于工作面开始铺设4组170m长的6′钢丝绳，每组2根钢丝绳，钢丝绳铺设在锚杆(锚索)两边，每组2根钢丝绳，间距为150mm，钢丝绳组与组间距为1000mm，并将其拉展拉紧，将钢丝绳两端绳头分别牢固固定在两巷支设的锚索上，钢丝绳中间支设锚杆或锚索并用铁托板压住、压紧、压牢，钢丝绳必须拉展拉紧，钢丝绳每隔500mm用双股联网丝将其与顶网联在一起。
7、工作面顶板支设的锚杆规格均为∮18×2500mm的左旋无纵径螺纹钢锚杆，锚索规格视工作面情况确定，工作面无顶煤时锚索使用∮17.24×5200mm;工作面有顶煤时锚索使用长度应大于顶煤厚度的3米以上，但锚索长度不得小于7.2米，不得大于9.2米，锚索直径为17.24mm。
8、当工作面距停采线3.5m时，支架停止前移，并重新将支架升紧升牢，采煤机继续在工作面割机道，采高不低于3.2m。
9、支架前梁距煤壁3.5m时，支架停止前移，开始割机道，并铺网支锚杆(铺单层网，锚杆规格∮18×2500)，工作面在支第5、6、7、8排锚杆时，沿机道方向加挂4排钢带(3.5m长钢带，每根钢带打4个间距1000mm的的眼)，锚杆外带铁托板(支设钢带的锚杆使用100mm×120mm×10mm的铁托板)，机道共支设4排锚杆。切眼停采支锚杆时，两顺槽端头处在原有巷道支护的前提下，必须重新补支锚杆，在第五排和第六排锚杆之间支设锚索组合，锚索长度执行第7条规定，组合托板规格为600×600×10mm的铁托板，头部至38#支架每6米支设一组，38#支架至尾每4.5米支设1组，锚索组正对3#、7#、11#、15#、19#、23#、27#、31#、35#、39#、42#、45#、48#、51#、54#、57#、60#、63#、66#、69#、72#、75#、78#、81#、84#、87#、90#、93#、96#、99#支架，在第七排和第八排锚杆中间正对4#、97#支架再支设两组锚索组，机道共支设32组锚索组。支设最后一排顶锚杆(角钢带)时，锚杆与顶板呈75°夹角支设，锚杆外带250mm×250mm×10mm的铁托板;工作面停采后顶板共计支设8排锚杆，4组钢丝绳、1排锚索组和2排锚索。
10、支架停止前进割一刀煤后，解开支架和前溜的连接件，采煤机再割四刀煤，第一刀煤用液压支架的推溜千斤顶推道木推溜，第二刀、第三刀、第四刀煤用单体柱和道木推溜，刮板机的弯曲段保证12-15米。采用单体柱分段前移输送机时，必须将液管接到相邻支架上来实现远距离操作，以防止单体柱弹起伤人。
11、为了预防工作面片帮及行人安全，末采结束后，在煤壁侧支设2排护帮锚杆并铺护帮金属网，2排锚杆布置上下排距1.2米，间距1.5米，上排距离顶板0.6米，护帮金属网与顶板金属网扭结在一起，锚杆采用∮18×1700的螺纹钢锚杆，外带250×250×10mm铁托板。
12、由于工作面揭露一条走向358°，倾向为88°，倾角为70°，落差为2—3米的的正断层，为预防断层影响范围顶板破碎，需在停采期间距停采线6米及2米处沿断层走向两侧在工作面顶板处注射马丽散加固顶板，共打设4个眼，眼深为3米，共注射2t马丽散，注射马丽散工艺执行《402盘区S8206工作面过岩墙、断层补充安全技术措施》;工作面过断层及岩墙时需注水及放松动炮时，执行《402盘区S8206工作面过岩墙、断层安全技术措施》及《402盘区S8206工作面过岩墙、断层补充安全技术措施》。
13、停采后，在局部支架立柱有泄液的顶梁下必须打设两根带帽木点柱支好支架，防止支架的泄液降柱，支设时要求木柱的端头支设在平面处，不得支设在有棱角处。当工作面机道顶板局部有破碎的地方，在支架顶梁上垂直煤壁铺设一根4米钢梁，钢梁另一端用单体液压支柱支设，单支必须支在实底上，同时单支必须用铅丝与顶网扭结捆绑。在工作面99#支架旁边切顶线位置往后约1.5米处支设道木垛，在工作面2#支架后即后溜头电机减速器后面支设道木垛，便于后溜头、尾的拆除工作，木垛支设要背牢、迎山有力。
14、为方便运输，两顺槽超前支护“一梁三柱”可以拆除，在拆两顺槽单支前，必须提前在两顺槽超前支护20米巷段支设锚索组，皮带顺槽支锚索组7组(停采线前4组，间距6米;后3组间距3米)，轨道顺槽支锚索组7组(切顶线前4组，间距6米;后3组，间距3米)，共支锚索组14组，两顺槽在未支设锚索组前，不得拆除“一梁三柱”，若两顺槽超前支护段顶板破碎或压力显现时，在支设好锚索组的情况下，仍要支设“一梁两柱”。
15、末采支护所有顶锚杆：使用1卷MSCK23/35树脂和1卷MSK23/60树脂，安装时，在锚杆顶部，先安装1卷MSCK23/35树脂，然后再安装1卷MSK23/60树脂。树脂搅拌时间35—40秒钟，等待时间为7分钟，再将托板用BK42型矿用气扳机预紧，预紧力距200N·m，锚固力达到85KN。锚索支护：使用1卷MSCK23/35树脂和2卷MSK23/60树脂，安装时，顶部先安装1卷MSCK23/35树脂，然后再安装2卷MSK23/60树脂。树脂搅拌时间35-40秒钟，等待时间为7分钟，再将托板用MQ-250/63型锚索预应力涨拉机具预紧，预紧力达到80-96KN，涨拉机具仪表显示为20.2-24Mpa。帮锚杆支护：使用1卷MSK23/60树脂。树脂搅拌时间35—40秒钟，等待时间为7分钟，金属锚杆托板用BK42型矿用气扳机预紧。
第四节运输系统及支护材料
1、掘绞车硐
(1)尾部正对前后刮板输送机中线位置各掘一个绞车硐。
(2)绞车硐规格：正对前刮板机绞车硐规格为深4m×2.5m宽×2.8m高,顶板支护采用锚杆、锚索、金属网联合支护，∮18×2500的金属锚杆3排/米，外带250×250×10mm的铁托板，间排距1000×1000mm，共支设12根锚杆;支设3根锚索，外带250×250×10mm的铁托板，间距为2m。硐室里面支设2排帮锚杆，∮18×1700mm的金属螺纹钢锚杆，外带铁托板，间排距1000×1000mm，距顶板0.6m米，共支设18根护帮锚杆，采用金属网护帮，与顶网连接;正对后刮板机绞车硐规格为深3.0m×2.5m宽×2.8m高,顶板支护采用锚杆、锚索、金属网联合支护，∮18×2500的金属锚杆3排/米，外带250×250×10mm的铁托板，间排距1000×1000mm，共支设9根锚杆;支设3根锚索，外带250×250×10mm的铁托板，间距为2m。硐室里面支设2排帮锚杆，∮18×1700mm的金属螺纹钢锚杆，外带铁托板，间排距1000×1000mm，距顶板0.6m米，共支设18根护帮锚杆，采用金属网护帮，与顶网连接。
(3)掘绞车硐措施
①掘绞车硐工艺
掘绞车硐采用炮掘施工工艺，施工时采用风钻进行钻眼，严格按照标定位置及炮眼布置图进行钻眼;打眼时必须带水湿式打眼，严禁干打眼。
1、工艺流程
打眼前准备→打眼→检查瓦斯→装药→联线→检查瓦斯→撤人设警戒→爆破→通风→检查瓦斯→安全检查、处理零皮、伞檐→洒水降尘→维护顶板→支临时支护→支顶锚杆、锚索→支帮锚杆→出渣
2、工序说明
(1)钻眼前，必须详细检查迎头10米范围内的支护，发现问题及时处理。
(2)打眼：按爆破图表和中线布置炮眼，以中线为基准，先打掏槽眼，再打顶、底眼、辅助眼，掌握好炮眼深度和角度，打眼时必须在有临时支护的前提下，并有专人监护。严禁打眼与装药平行作业和严禁在残眼内打眼，并必须采用湿式打眼。
(3)装药：先检查瓦斯浓度，瓦斯浓度低于0.8%时，方准装药，先清净眼内粉末，再按正向装药的方法装药，装炮泥时，必须一人轻拉脚线紧靠眼壁，防止脚线破损或拆断，并将脚线扭结成短路，眼深小于0.6m时不得装药，眼深大于1.0m时，封泥长度不小于0.5m，用炮棍将炮泥捣实，但不可用力太大。爆破要严格执行“一炮三检”和“三人连锁”制度。
(4)联线、放炮：采用串联方式联线，用FD200XS—B型晶体管发爆器起爆。每次放炮联线时必须等工作面炮烟吹散，由班队长、安全员、爆破员对工作面的顶板、瓦斯、爆破情况进行一次详细检查，确保安全之后，方可再进行联线放炮。
(5)通风：工作面放炮后必须至少等15分钟以后，待炮烟吹散后，人员方可再进入工作面进行其他作业。
(6)安全检查、维护顶板：人员进入工作面后先由外向里仔细检查顶帮变化，支护情况，发现问题及时处理，处理后方可进行其他作业。
(7)出渣：人员进入工作面打眼前必须将工作面的煤或者矸石出净，将整个工作面断面全部揭露出，认真检查工作面是否有瞎炮。
(8)隐患处理后，经安全员确认之后，安装临时支护，确认安全后，方可作业。
②爆破方式
炮掘绞车硐时工作面采用1～5段煤矿许用毫秒延期电雷管，3级煤矿许用粉状乳化炸药，FD200XS—B型晶体管发爆器起爆，全断面一次起爆成形。
1、爆破参数
根据施工机具和爆炸材料，炸药巻直径35mm，长度300mm，重量300g，选用直径38mm钻头，炮眼直径40mm，炮眼利用率85%。
2、炮眼布置(根据实际情况变化)
S8206工作面绞车硐爆破原始条件
| 名 称 | 单 位 | 数 量 | 名 称 | 单 位 | 数 量 |
| 巷道断面 | M2 | 7 | 炮眼数目 | 个 | 20 |
| 炮眼深度 | m | 1.8 | 岩石力学系数 | F | 2 |
| 工作面瓦斯情况 | 低 |
爆破说明书
| 炮眼名称 | 炮眼编号 | 眼深 m | 炮眼长度 m | 装药量 | 角度 | 炮土充填长度 m | 爆破 顺序 | 联线 方式 | |||
| 眼数 个 | 孔装药量kg | 总装药量 Kg | 水平 ° | 垂直 ° | |||||||
| 掏槽眼 | 1--4 | 1.8 | 2.0 | 4 | 0.6 | 2.4 | 75 | 填满 | Ⅰ | 串联 | |
| 辅助眼 | 5--6 | 1.8 | 1.8 | 2 | 0.3 | 0.6 | 填满 | Ⅱ | |||
| 底眼 | 17--20 | 1.8 | 1.8 | 4 | 0.6 | 2.4 | 0--5 | 填满 | Ⅱ | ||
| 周边眼 | 7--16 | 1.8 | 1.8 | 10 | 0.3 | 3.0 | 填满 | Ⅲ | |||
| 合计 | 20 | 8.4 | |||||||||
预期爆破效果
| 名 称 | 单 位 | 数 量 | 名 称 | 单 位 | 数 量 |
| 爆眼利用率 | % | 85 | 循环进尺 | M | 1.53 |
| 爆破实体 | M3/循 | 10.71 | 炮眼总长度 | m/循 | 36.8 |
| 雷管消耗量 | 个/m3 | 1.867 | 每米雷管消耗量 | 个/m | 13.07 |
| 炸药消耗量 | Kg/m3 | 0.784 | 每米炸药消耗量 | Kg/m | 5.49 |
③爆破安全技术措施
1、严格执行敲帮问顶制度，打眼前首先要检查工作面顶帮及支护情况，将活矸、片帮处理掉，在确保安全的条件下方可作业，并且打眼时设专人监护顶帮变化，开工前，必须执行“四位一体”检查。
2、井下爆破作业点必须编制爆破说明书，必须按照爆破说明书组织爆破作业。
3、爆破作业点必须悬挂与作业规程或安全技术措施一致的爆破图标，由于工作面停采掘绞车硐，临时爆破不悬挂爆破图标。
4、所有炮眼必须完好，眼内清洗干净，变形的炮眼严禁装药。
5、制作起爆药卷时，必须在顶板完好，避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行，严禁坐在炸药箱上装配起爆药，雷管脚线末端必须扭结，并将药卷缠住。
6、脚线之间，脚线与连接线之间的接头必须扭接牢固，不得虚接，并要悬空，不得与任何物体接触。接头处用绝缘胶布包好，不能留有须头。电雷管脚线之间的连线工作完成以后，应认真检查有无错误、漏联，各个接头是否独立悬空，确认联线正确，再与连接线连接。
7、电雷管脚线与放炮母线的联接必须爆破工亲自联接，联炮采用串联方式，每次联炮前将放炮母线另一端扭结。联好后将放炮母线随用随挂至动力电缆的另一侧，必须同侧吊挂时，应在电缆下方0.3m处。严禁固定母线放炮。
8、井下爆破必须使用水炮泥和炮土对炮眼进行封堵。
9、水炮泥应由筒状聚乙烯塑料袋注水并封口制成。其长度应在250—300mm之间，直径略小于炮眼直径。
10、水炮泥外剩余的炮眼部分，应用粘土炮泥、黄土或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。炮泥应干湿适度，不宜过干或过软，影响可塑性和强度。
10、爆破前，必须加强对设备、电缆等的保护，用废旧皮带和道木保护好爆破地点20米范围内的电缆、风水管路、皮带及其他设备。可以移动的设备将其移出工作面距爆破地点20米以外的安全地点。
11、井下爆破工必须由专职爆破工担任，并持有爆破证，固定在同一个工作面工作。
12、不得使用过期或严重变质的爆炸材料。不能使用的爆炸材料必须交回炸药库。
13、爆破作业必须严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”，并依照爆破说明书进行爆破作业。
14、井下爆破必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。使用煤矿许用毫秒延期电雷管时，最后一段的延期时间不得超过130ms，不得掺混使用不同厂家或不同品种的电雷管。
15、严禁在一个工作面使用2台发爆器同时进行爆破。
16、爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在相距20米以外的专用爆炸材料箱内，并加锁;严禁乱扔、乱放。爆炸材料箱必须放在顶板完好，支护完整，无淋水，无导电体、避开机械、电气设备的地点。爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。
17、每次爆破前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。
18、发爆器必须统一管理、发放。必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。
19、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。
20、装配引药时，必须遵守下列规定：
⑴必须在顶板完好、支护完整，避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行，严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷，装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。
⑵装配起引药必须防止电雷管受震动冲击、折断脚线和损坏脚线绝缘层。
⑶电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。电雷管必须全部插入药卷内。严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
⑷电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。
⑸工作面采用正向装药方式装药，采用正向爆破。
(6装药过程中，装药工必须一手拉住雷管脚线末端，一手拿炮棍，轻轻将药卷送入眼内，防止捣坏雷管脚线外皮或捣断脚线。装药紧密接触，不得留有空隙。
21、装药前，必须首先清除炮眼内的煤粉或岩粉，再用木质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。炮眼内的各药卷必须彼此密接。有水的炮眼，应使用抗水型炸药。装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备以及采掘机械等导电体相接触。
22、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土封实。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。严禁裸露爆破。
23、炮眼深度和炮眼封泥长度应符合下列要求：
⑴炮眼深度小于0.6米时，不得装药、爆破，特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，可以小于0.6m，必须制定安全措施，但必须封满炮泥。
⑵炮眼深度0.6-1米时，封泥长度不得小于炮眼深度约1/2。
⑶炮眼深度超过1米时，封泥长度不得小于0.5米。
(4)炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m。
(5)工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5米，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3米。浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度不得小于0.3m。
24、装药和爆破前有下列情况之一的，严禁装药、爆破。
⑴采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定或支护有损坏，伞檐超过规定。
⑵爆破地点附件20米以内风流中瓦斯浓度达到0.8%。
⑶在爆破地点20米以内，未清除的煤、矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上。
⑷炮眼内发现异状，温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出，煤岩松散，透老空等情况。
⑸工作面风量不足。
⑹严禁装药与打眼平行作业，手持气动式风钻和电缆未撤岀时，炸药和雷管不得带入工作面装药。
25、放炮前后附近20米巷道内必须洒水降尘。
26、爆破前班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒，警戒线直线段不低于100米，有拐点的距拐点不低于70米，警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳。
27、爆破母线和连接线应符合下列要求
⑴爆破母线应符合标准。
⑵爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与其它金属导电体相接触。
⑶爆破母线应随用随接，不得使用固定爆破母线应随用随接。
⑷爆破母线与电缆、信号线应分别挂巷道两侧。如果必须挂在同一侧，爆破母线必须挂在电缆的下方，并应保持0.3米以上的距离。
⑸只准采用绝缘母线单回路爆破，严禁用其它物质或大地作回路。
⑹爆破前，爆破母线必须扭结成短路。
28、井下爆破必须使用发爆器，发爆器必须统一管理，并定期进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。
29、爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。起爆地点到爆破地点的距离直线不小于100米，有拐点的地方不小于70米。
30、发爆器、把手、钥匙由瓦斯员负责管理，爆破前将发爆器的把手、钥匙转交爆破工随身携带，严禁转交他人。不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器内。爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路，再将发爆器的把手、钥匙归还瓦斯员。
31、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。爆破母线连接脚线，检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。爆破工接到起爆命令后必须先发现爆破警号，至少再等5秒钟，方可起爆。
32、装药的炮眼应当班爆破完毕。特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。
33、爆破后，至少等待15分钟。待工作面炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查员、安监员和班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况。如果有危险情况，必须立即处理。
34、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手和钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，至少等15分钟，方可沿线路检查，找出拒爆原因。
35、处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。如当班未能处理完毕，如果因特殊情况当班未处理完，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚，严禁套眼打残眼。
处理拒爆时，必须遵守下列规定：
⑴由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。
⑵在距拒爆炮眼0.3米以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。
⑶严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。不论有无残余炸药，严禁将炮眼残底继续加深;严禁用打眼的方法往外掏药，严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。
⑷处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸药的煤、矸，收集未爆的电雷管。
⑸在拒爆处理完毕后，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
36、S5206巷与工作面交岔点进行爆破扩帮时采用多打眼，少装药，放小炮的方法爆破，浅眼爆破时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3米。
37、由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时，应遵守下列规定：
⑴电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应在爆破工监护下由其他人员运送。雷管、炸药严禁由同一人同时运送。
⑵爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内。电雷管和炸药严禁装在同一容器内。严禁将爆炸材料装在衣袋内。领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁路途逗留。
38、在采用炮掘掘进时，必须用废旧皮带、道木将周围皮带、管线、电缆等设备搭架盖住保护好，且将设备开关转移到安全地点，将采煤机退后到距工作面30米以外的安全地点用废旧皮带、道木搭架盖住，保护好。
39、爆破作业必须认真执行报告和连锁制度，由带班队长向矿调度室报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可进行爆破，严禁擅自爆破。
40、放炮前，必须执行断电制度，断电范围为工作面非本质安全型电气设备。
41、炮掘工作面必须有完好的注水水针，备有充足的水泡泥袋和炮土。
42、炮眼封堵顺序
(1)从炮眼底到炮眼口依次为：药卷-起爆药-水炮泥—粘土炮泥-黄土。
(2)水炮泥塑料水袋要轻轻推入，并顶紧。
(3)装炮泥时要慢用力轻捣，以后的炮泥要慢用力捣实。
(4)捣炮泥时须用手拉住雷管脚线，要拉直，但拉得不要过紧，脚线紧贴在炮眼下避或侧避防止捣坏绝缘皮。
43、放炮前，施工单位班长必须按措施规定亲自安排警戒人进行警戒，警戒距离必须大于措施的规定。
2、运输设备的配备：
| 运输设备 | 型号 | 位置 | 钢丝绳型号 | 备注 | |
| 回柱绞车 | JM-45 | 工作面中部 | 36mm | ||
| 回柱绞车 | JM-45 | 机道尾部 | 正对前溜 | 36mm | |
| JM-18.5 | 正对后溜 | 30mm | |||
3、设备吊装硐室的安装：
为了满足各设备及液压支架的顺利装车，需在两顺槽支设吊装盘(锚杆)。吊装盘设计在轨顺250米处，吊装锚杆支设在运顺255米处，每组4根∮=18mm，L=2500 mm的左旋无纵径螺纹钢，轨顺支设2组吊装盘，每组用∮=18mm，L=2500 mm的左旋无纵径螺纹钢固定，一组使用，一组备用。吊装盘由机电科设计，锚杆使用1卷MSCK23/35树脂和1卷MSK23/60树脂树脂锚固，并且必须经过拉拔试验，吊装盘的每根螺纹钢的抗拉能力达8.5t以上方可使用。
| 支护材料 | 规格 | 单位 | 数量 |
| 螺纹钢锚杆 | ∮18×1000mm | 根 | 110 |
| ∮18×2500mm | 根 | 1100 | |
| ∮18×1700mm | 根 | 260 | |
| 锚索 | ∮17.8×5200mm—9200mm | 根 | 470 |
| 锁具 | 个 | 470 | |
| 铁托板 | 250×250×10mm | 块 | 950 |
| 110×100×10mm | 块 | 930 | |
| 600×600×10mm | 块 | 49 | |
| 木托板 | 500×200×70mm | 块 | 110 |
| 钢带 | 3500 mm | 根 | 160 |
| 金属网 | 10×1.7m | 卷 | 270 |
| 钢丝绳 | 6′×170m | 根 | 8 |
| 树脂 | MSCK23/35 | 卷 | 1700 |
| MSK23/60 | 卷 | 2330 |
5、支护材料如下：
第五节 液压系统的形成
在s5206巷270米巷道车场边，稳放一台HRB-200型泵站，用来给拆架工作面供液。
第六节 工作面停采质量要求
1、确定机道宽度必须保证3.5m，采高必须保证3.2m，保证机道质量为撤离提供方便。
2、停采要尽量停在顶板完整，压力小，避开周期来压的位置，要求工作面做到“三直”“两平”“两畅通”。支架顶梁、架前、架间无浮煤、浮矸，古塘悬板不得超过5×10m2，否则必须采取措施强制放顶。
3、保证支架完好，不能有跑、冒、滴、漏、串液现象，不得有自降现象。
4、两端头各打一个“#”字型木垛，要求木垛架在硬底上，用木楔背紧，与顶板接顶严实。
第七节 支架顶梁上铺的钢丝绳来源及使用的质量要求
1、支架顶梁上铺的钢丝绳原则上使用绞车替换下的废旧钢丝绳。
2、废旧钢丝绳的断丝不得大于1/3，锈蚀严重或不能取直的一律不得使用。
3、当一根钢丝绳不够长时，中间搭接不小于0.6m，并用3个绳卡将绳头卡牢，绳卡要均匀，不同绳径的钢丝绳严禁对接。
4、钢丝绳铺设要直，相互平行，钢丝绳应从工作面一端向另一端依次与金属网连接，严禁从两头向中间铺设。
5、钢丝绳两头至少余5米以上，固定两端前，需在两顺槽各打两根锚索，将钢丝绳固定在锚索上，用绳卡固定牢固。
6、固定钢丝绳使用绳链将其拉直拉紧。
第八节 其他安全技术措施
1、进入机道支护前，必须严格执行敲帮问顶制度，发现问题及时处理。
2、每班开工前班队长对工作面顶板、煤帮、支护等情况进行全面细致的检查，严格执行敲帮问顶制度，若发现有活矸危岩、片帮、伞岩等现象必须立即处理，处理隐患和敲帮问顶时必须至少有两人进行，一人监护，人员都必须站在顶板完好的地方，使用长柄工具站在斜上方有支护的安全地点进行，注意退路畅通。在隐患未处理完之前，班队长和安全员不得离开现场，其他人员不得在周围做其它工作。
3、锚杆眼、锚索眼使用MYT-130型锚杆钻机钻眼，锚杆、锚索眼必须垂直顶板，与顶板夹角不低于75°，严禁斜打眼;锚杆机必须带水作业，严禁干打眼，锚杆眼深度比所使用的锚杆长度少50mm，树脂药卷用锚杆顶入孔底，用锚杆机旋转搅拌30秒钟左右将杆体锚入眼底，用小木楔挤牢杆体，待到树脂全部凝固后，方可铺网上托板，用风动扳手拧紧螺帽，然后用力矩扳手进行检查是否合格。要求托板紧贴顶板，横竖成行，金属网铺平，铺展，紧贴顶板，对(搭)接合理，联网要孔孔相连双丝双口，绑扎牢固，绑死扭结不少于3圈，挂网时，用双股14#铁丝将网与网扭接紧固，网与网要压茬连接，压茬长度为200mm，并做到每两道网必须连接牢固，锚网必须贴紧岩面，不得出现网兜，锚杆托板必须将网压紧、压平，螺帽拧紧，严禁松动，锚网支护必须紧跟迎头;支护时必须有专人在现场监护，严格按规定要求操作。
4、打锚杆眼、锚索眼前,必须首先敲帮问顶,将活矸、危岩处理掉,在确保安全的条件下,方可作业。安装锚杆前锚杆眼孔壁应冲洗干净。打眼工作业时严禁戴手套打眼，工作服袖口要扎紧，衣扣扣好。支护时其它人员不得在其附近干其它工作。
5、锚杆托板必须用力矩扳手将螺母拧紧,确保托板紧贴顶板，严禁用木托板代替铁托板。
6、挤压坏的锚杆、托板要及时更换。如发现有锚杆失效或空顶处必须补支锚杆。
7、锚杆安装不得出现角度小、托板松动、锚深不足等现象，严格按质量标准要求进行支设;锚杆安装托板螺母后外露必须符合要求(10-40mm)，外露较长时，必须重新补支。
8、锚杆必须按规定支设，发现有失效的锚杆必须距该锚杆200mm处补支一根锚杆。
9、锚杆支护完成后必须按规定做锚杆拉力试验，试验人员要站在支护完好、顶板完整的地方进行，且必须在被拉锚杆周围支设2～3根带帽点柱,支牢顶板,方可做拉力试验,作过拉力试验的锚杆，必须重新紧固螺帽，并用红漆作标记。锚索用LMSZ—150型锚索拉力计在工作面中部进行检查。不合格的锚杆、锚索必须在附近重支一根。
10、严格按规定支护，严禁随意加大支护间距，经常观察巷道围岩情况，发现顶板下沉量大于50mm或下沉量突然增大情况时，必须及时向矿调度室汇报，同时先用两排点柱加强支护，柱距为1500mm，排距为2000mm，且必须再另行制定有效的支护方案。
11、巷道遇顶板破碎、压力集中区域时及时向矿调度室汇报情况，根据现场情况，由矿调度室组织有关领导和有关单位研究决定施工方案，另制定加密支护或改变支护形式安全技术措施。
12、必须使用持有产品合格证的支护材料，不合格的材料严禁使用。
13、工作面支锚杆前，如需用单体液压支柱托起金属网时，单支操作必须由三人同时操作，其中两人扶单支、一人注液，三人必须配合好，待单支将网托起，人员将单支扶稳后，锚杆支护工方可进行锚杆支护作业。
