流体泄漏是困扰机电设备管理及质量标准化工作的难点问题，彻底杜绝流体泄漏事故的发生是2007年神新公司机电设备管理的工作重点，针对神新公司各矿井流体泄漏的管理，如：乳化液、液压油、清水、矿井排水等进行统一的规范化管理，力争做到全矿井流体零泄漏，进一步提高矿井的文明生产环境。为此，特制定流体泄漏管理制度。
1.管理职责
1.1、各矿应设立相应的设备防泄漏管理小组，落实责任人。
各矿相关设备管理部门设技术人员负责设备防泄漏检查监督和业务指导工作。
1.2、技术人员负责设备渗漏点、密封点的管理、统计工作;
1.3、对设备渗漏点的处理提交建设性、可行性建议;
1.4、按时填报月度《设备泄漏及处理明细表》等报表，有条件的矿井对设备泄漏实行看板管理。
2.流体泄漏的界定与“三不漏”
2.1、流体泄漏点的界定
渗漏：密封点对应的基础、地面和设备上有新的渗漏痕迹。
渗点：有介质渗出的密封点。
漏点：有介质滴落的密封点。
一般漏点：油超过五分钟滴落一滴、水超过五秒滴落一滴的漏点。
严重漏点：油每五分钟及以下滴落一滴、水每五秒钟及以下滴落一滴的漏点。
2.2、密封点的统计方法
密封点是指各种介质可能向外渗漏的结合面。分为静密封点和动密封点两种。
静密封点系指设备、容器、阀门、管道上的法兰、门盖、端盖、丝堵、堵版、活接头等第一个结合面为一个密封点。
油浸纸绝缘的电缆终端头为1个密封点，电缆中间接头为2个密封点;
密封垫结合面为1个密封点;
一对法兰为1个密封点;
一般有门盖带法兰的阀门为4个密封点;
焊接门为2个密封点;
活接头几通的为几个密封点。
设备管道上的焊口、砂眼不统计为密封点，但有渗漏的作为渗漏点统计。
2.3、“三不漏”的规定
2.3.1不漏油：固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹，擦干后3min不见油，半小时不成滴;移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦干后30s不漏油;转动部位15min不成滴。非密闭转动部位不甩油。
2.3.2不漏风：距压风管路、风包和风动工具100mm处，用手试验无明显感觉。
2.3.3不漏水：静止的固定接合面不见水，转动部位允许滴水，但不成线。
2.3.4设备的油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。
2.3.5压风管、水管、油(或工作液)管外表应分别涂色，以示区别。
3.液压、管路、排水系统的管理
3.1、各类阀密封性能良好，无串液漏液，操作可靠，安全阀动作压力符合规定;阀在操作时无异常声音;阀的过滤器完好无损
3.2、活柱和缸体动作可靠、密封良好、无窜液漏液现象
3.3、油箱、蓄能器不漏液，安全阀、卸载阀动作压力符合规定;
3.4、各阀门正常使用，操作灵活不漏水
3.5、工作面机械设备的减速器无漏油
3.6、工作面液压系统无漏液现象
3.7、综掘机管路及接头、阀体完好，无漏油(液)现象
3.8、综采工作面液压系统压力必须符合安全规程要求，液压系统在规定范围内不得出现漏液现象。
3.9、压力表、流量表齐全，指示正确，定期校验(1年有效期)
3.10、有维护防泄漏专用工具,防护用具齐全。
3.11、液压马达、管路不漏油
3.12、喷雾装置齐全，水路畅通，喷嘴不堵塞，水成雾状喷出
3.13、管路的工作能力应与其工作能力相符合：必须有工作和备用的管路。
3.14、供、回液系统过滤器使用正常。管路无漏液现象。
3.15、每季度应对井上、下管路系统进行1次检查，并要有记录，发现问题，及时解决。
井下任何管路不得擅自拆套，如遇特殊情况必须经矿领导及生产技术部门同意，否则将严格追究当事人责任，且根据情节轻重进行严肃处理。
4.安全生产管理
阀门内漏、误操作是造成设备内漏的主要原因，防止设备内外的跑、冒、滴、漏。设备外部的泄漏包括管道之间及管道与管件之间连接处密封的泄漏，机泵等密封处的泄漏以及因操作不当、反应失控等原因引起的泄漏等。
新安装管路及综采、综掘工作面严禁出现“跑、冒、滴、漏”现象。
5.文明生产管理
5.1、水管吊挂高度不得低于1.8m;
5.2、管道吊挂应当平直，防锈漆完整，吊挂稳固;
5.3、闸阀功能与管路实际工作能力相符, 注明管流方向，手柄方向一至,并不妨碍通行;
5.4、管路接头牢固，截止阀灵活可靠，过滤器不堵塞，管路畅通，不泄漏流体;
5.5、管路、闸阀必须经常检查和维护。具有检查、检修制度，并能有效执行;
5.6、建立和完善管路巡回检查图表(现场张挂) 、岗位责任制度(张挂)、 矿井排水系统图和包机制。
6.泄漏的预防
泄漏治理的关键是要坚持预防为主，采取积极的预防措施，有计划地对装置进行防护、检修、改造和更新，变事后堵漏为事前预防，各矿应根据自己的实际情况，对泄漏发生的原因进行认真分析，采取有针对性的防范措施。
6.1.提高认识，加强管理
强化全员参与意识，树立预防泄漏就等于提高经济效益的思想，保证泄漏预防设施和检测设备的投入;按照设备报废标准，及时报废有关设备;控制正常生产的操作条件，减少人为操作所导致的泄漏事故;加强设备、管网的管理，防止误操作造成泄漏;加强职工业务培训和堵漏技术学习，做到及时发现问题及时解决，见漏就堵。
6.2.从源头抓起，从本质上消除泄漏隐患
为减少泄漏的发生，在设计时就应依据适当的设计标准，采取可靠的措施，采用合理的工艺技术，正确选择材料材质、结构、连接方式、密封装置和相应的保护措施;出现缺陷立即整改，确保设备、管线的质量;新管线、新设备投用前要严格按照规程做好耐压试验、气压试验和探伤，严防有隐患的设施投入生产。
6.3.做好设备监测，预测泄漏趋势
6.4.正确使用和维护保养设备
设备交付投用后，必须正确使用与维护，要严格按操作规程操作，不得超温、超压、超振动、超位移、超负荷生产，严格执行设备维护保养制度，认真做好润滑、巡检等工作，做到运转设备振动不超标，密封点无漏气、漏液。出现故障时，要及时发现，及时按维护检修规程维修，及时消除缺陷，防止问题、故障及后果扩大。
6.5.设置防护监控设施，保障安全生产
设置齐全可靠的安全阀、呼吸阀、压力表、液位计、等安全设施，当出现超高压力等异常情况时，紧急排泄流体，防止突然超压对设备造成损害和设备爆炸的危险;对密封面、阀门、安全阀等部位采取适当的防护措施，防止杂质和异物进入，损坏设施及设备，减少泄漏发生;对安全防护设施要进行维护，保证灵敏可靠。因为如果失灵，危险性更大。
为了防止误操作，对各种流体管线要涂以不同的颜色以便区别，采用带有开关标志的阀门，对重要阀门采取挂牌、加锁等措施。此外在工艺、设备方面也要采取相应的对策。严格遵守安全操作规程，致力于流体零泄漏。
7.泄漏的检测
在生产过程中要对泄漏进行有效的治理，就要及时发现泄漏，准确地判断和确定产生泄漏的位置，找到泄漏点。特别是对于容易发生泄漏的部位和场所，通过检测及早发现泄漏的蛛丝马迹，采取控制措施，把泄漏消灭在萌芽状态。
8.堵漏技术措施
掌握全面的堵漏技术，对泄漏进行治理非常重要。只有熟练掌握各种堵漏技术，才能在发现泄漏后，灵活运用，及时堵住泄漏点，做到见漏就堵，减少泄漏造成的危害。一旦发现泄漏应及进进行处理，堵漏人员要先到现场详细了解泄漏现场情况，包括介质的性质、系统的温度和压力、泄漏部位形状、大小、壁厚和其他相关尺寸等，然后制定正确的堵漏方案，选择适宜的堵漏方法，设计出合适的堵漏用具，再采取相应的防护措施，在确保安全的情况下，争取不停工堵漏。
9.泄漏的应急处理
泄漏发生后，要及时发现，迅速采取简单、有效的堵漏方法和安全技术措施。有效控制泄漏，把损失降到最低程度。
